La multinacional Meltio, dedicada al desarrollo de soluciones de fabricación aditiva de metal para diferentes industrias, se fundó en 2019 con una clara vocación: hacer una tecnología de impresión 3D en metal con hilo de soldadura que fuera accesible y robusta. Aquí inició su camino para ser referente en la industrialización con fabricación aditiva avanzada, exportando su tecnología y soluciones tecnológicas industriales desde su planta fabril ubicada en Linares (Jaén, España) a más de 50 países.
La historia de Meltio nace de la transformación de una idea de su fundador, su actual CEO Ángel Llavero López de Villalta, en una realidad industrial: desarrollar una tecnología propia y patentada que utiliza hilo metálico y mediante la técnica de soldadura un conjunto de láseres funde el material metálico y va creando o reparando la pieza diseñada previamente capa a capa. Esta idea se ha materializado en la patente de su cabezal de impresión 3D que, actualmente, integra láseres azules que permiten fundir distintos materiales metálicos y éste cabezal puede utilizarse en diferentes soluciones tecnológicas en función de la necesidad de piezas de cada industria.
En su fundación en 2019 Meltio surgió como marca y empresa fruto de la alianza entre Sicnova y otra compañía con sede en Estados Unidos, denominada Additec. En la actualidad, ambas compañías ofrecen distintas tecnologías y no existe relación comercial de distribución. En los últimos años Meltio ha consolidado, de forma autónoma e independiente, su crecimiento y su desarrollo tanto empresarial como comercial, basando su crecimiento en la apuesta constante por la innovación.
La multinacional tecnológica e industrial española se dedica a la fabricación de soluciones de fabricación aditiva (impresión 3D) de metal que permite a industrias de todo el mundo fabricar y reparar piezas metálicas. Desarrolla equipos de hardware de fabricación avanzada y de software que permiten el diseño de las piezas requeridas en función de su aplicación industrial. Lo hace, además, reduciendo costes y aumentando la productividad de las industrias que adoptan e instalan las soluciones Meltio en sus cadenas de producción puesto que los sistemas de Meltio trabajan 24/7 y sin necesidad de un operario de control que revise permanentemente el proceso de impresión de las piezas en 3D.
La compañía ha desarrollado un cabezal con tecnología patentada que permite mediante la técnica de soldadura con diferentes láseres imprimir piezas metálicas. Para ello, utiliza materiales como titanio, aluminio, cobre, aceros inoxidables, níquel, inconel, entre otros. Y permite la fabricación de piezas metálicas y también la reparación de las mismas gracias a que su cabezal puede integrarse en una máquina computerizada CNC o en un brazo robótico para piezas con geometrías complejas.
La tecnología de impresión 3D de metal por deposición de energía dirigida (Directed Energy Deposition, en sus siglas en inglés DED, que significa la deposición directa de material para crear capa a capa la pieza gracias a la fundación del material metálico proveniente de un láser como fuente de energía) desarrollada por Meltio está ganando terreno en diferentes industrias de todo el mundo para resolver sus necesidades de fabricación y reparación. Así lo demuestra el aumento del número de casos de éxito y aplicaciones industriales que Meltio ha experimentado en los sectores de la automoción, la defensa, la industria aeroespacial, la minería y el petróleo y el gas durante el primer semestre de 2025.
“La fabricación aditiva metálica está creciendo en demanda en el sector industrial global. Resuelve las necesidades de estos clientes de obtener piezas y repararlas de forma eficaz y fiable, y les garantiza una mayor autonomía, ya que los equipos de Meltio se instalan directamente en sus talleres y líneas de producción. Y esto se traduce en un aumento de los casos de éxito reales durante la primera mitad de 2025. Aportamos fiabilidad y credibilidad con nuestra tecnología disruptiva, lo que nos anima a seguir creciendo e innovando nuestras soluciones en los próximos seis meses de 2025”, ha asegurado en un reciente comunicado de prensa Lukas Hoppe, director de I+D de Meltio.
A continuación destacamos algunas de las aplicaciones industriales reales que están utilizando diferentes sectores industriales la tecnología de Meltio. Un sector tan exigente como el de la automoción está utilizando la tecnología DED de Meltio para la fabricación de piezas metálicas que deben soportar altas temperaturas y tensiones.
Un buen ejemplo es el caso de DMZ. Con más de 10.000 kilómetros de utilización en carretera y manteniendo las mismas condiciones iniciales, el colector de escape de alto rendimiento de DMZ ha demostrado ser un éxito. Gracias a la tecnología de Meltio, esta compañía ha podido crear geometrías extremadamente complejas para optimizar los flujos de escape en el motor de combustión y reducir el tiempo de montaje de 8 horas a solo una, cumpliendo así con las exigencias del Grupo Stellantis.
Otra pieza para el automovilismo es la desarrollada por ERM. El colector de admisión del turbo, impreso con la impresora 3D de metal Meltio M600 en doble material, es capaz de soportar temperaturas superiores a 800 °C, mientras que los costes y el tiempo de fabricación se han reducido en un 70% en comparación con los métodos tradicionales.
Otro caso, como es el caso de Iveco, que utiliza la solución Meltio Robot Cell -que integra un brazo robótico que incluye el cabezal de impresión 3D de Meltio en un contenedor cerrado y fácilmente desplazable, por ejemplo por el sector defensa en cualquier lugar donde se requiera la fabricación de piezas metálicas, en la planta de Bourbon-Lancy (Francia) para reducir los plazos de producción y mejorar la flexibilidad en el diseño y la fabricación de piezas, o Hirudi, que produce un impresionante muñón de eje con una reducción de peso del 62% y una reducción del tiempo de entrega y los costes del 33%, también están disfrutando de las ventajas de utilizar la tecnología de Meltio.
La obsolescencia de las piezas y las interrupciones en la cadena de suministro se han convertido en las mayores amenazas para las operaciones de defensa. Meltio aborda estos retos y mitiga estos problemas con sistemas autónomos capaces de imprimir y reparar bajo demanda en el punto donde se necesitan, según ha comunicado la compañía en una Nota de Prensa difundida en 2025.
Este fue el caso del difusor de 300 mm que nadie podía sustituir, pero gracias a la tecnología de AM de Meltio, no solo fue posible producirlo, sino también imprimirlo con propiedades mejoradas. Otro ejemplo es el rediseño de una pieza naval eductora para el USS Arleigh Burke (Marina de Estados Unidos). Se trataba de una pieza con un alto desgaste, difícil de inspeccionar y con largos plazos de entrega, lo que parecía imposible. Sin embargo, un rediseño y un cambio de material facilitaron la réplica de una pieza antigua en menos de 58 horas.
Un componente crítico como un impulsor cerrado fue otra tarea exitosa para la integración de motores Meltio para brazos robóticos. Fabricado en bronce fundido en un entorno corrosivo, no era ideal. Con algunos rediseños para mejorar la imprimibilidad y el rendimiento, además de cambiar a acero inoxidable 316L, se pudo conseguir una pieza más resistente y con mayor resistencia al desgaste. Estos son solo algunos ejemplos que muestran por qué las fuerzas armadas de países como Estados Unidos, España, Francia y Corea, en particular, y el sector de la defensa en general, confían tanto en las capacidades de Meltio.
Desde minas hasta plataformas marítimas, la tecnología de impresión 3D con láser de hilo metálico de Meltio ofrece una fiabilidad, flexibilidad y rentabilidad sin igual a los sectores industriales más exigentes: minería, petróleo y gas a la hora de fabricar y reparar piezas metálicas con distintas geometrías de forma eficiente y fiable.
Esta es una guía de biografías de líderes que transforman un resumen de algunos líderes que han dejado un impacto duradero en la sociedad y han inspirado a generaciones futuras a través de sus acciones y liderazgo.